• Работаем с 9 00 до 19 00 Сварщик Киев
  • +38 (063) 23 28 28 3
  • svarka.expert@ukr.net

Конструктивные элементы сварных соединений при дуговой и электрошлаковой сварке

В связи с важностью правильной подготовки свариваемых кромок с точки зрения качества, экономичности, прочности и работоспособности сварного соединения созданы государственные стандарты на подготовку кромок под сварку. Стандарты регламентируют форму и конструктивные элементы разделки и сборки кромок под сварку и размеры готовых сварных швов.

ГОСТ 5264–69 «Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка» регламентирует конструктивные элементы подготовки кромок и размеры выполненных швов при ручной дуговой сварке металлическим электродом во всех пространственных положениях.

ГОСТ 8713–70 «Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка» регламентирует форму и размеры подготовки кромок и выполненных швов при дуговой механизированной (автоматической и полуавтоматической) сварке под флюсом. Дополнительно к этим стандартам выпущены стандарты, которые регламентируют конструктивные элементы сварных соединений при механизированной сварке под флюсом (ГОСТ 11533- 75) и при ручной дуговой сварке (ГОСТ 11534–75) для соединений элементов под острым и тупым углами.

ГОСТ 15164–69 «Сварные соединения и швы. Электрошлаковая сварка» регламентирует форму и размеры подготовки кромок и выполненных швов при электрошлаковой сварке.

ГОСТ 14771–69 «Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах» регламентирует форму и размеры подготовки кромок и сварных швов при сварке сталей в защитных газах: активных (С02), инертных (Аг, Не) и смесях газов.

ГОСТ 16098- 70 «Швы сварных соединений из двухслойной коррозионно-стойкой стали» регламентирует форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов сварных соединений из двухслойных коррозионно-стойких сталей при электродуговой и электрошлаковой сварке.

ГОСТ 16037–70 «Швы сварных соединений стальных трубопроводов» регламентирует форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов стальных трубопроводов при ручной и механизированной сварке в защитных газах или под флюсом.

ГОСТ 14806 -69 «Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов» регламентирует форму и размори подготовки кромок и выполненных сварных швов при ручной и механизированной сварке в защитных газах конструкций из алюминия и его сплавов.
ГОСТ 16038–70 «Швы сварных соединений трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава» регламентирует, формуй размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов при механизированной сварке в защитных газах труб из меди и ее сплавов.
Имеется также государственный стандарт на условные обозначения сварных швов ГОСТ 2.312–72 «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений», также обязательный для применения на чертежах конструкций.

Необходимо отметить некоторые особенности применения стандарта способы электрической сварки плавлением в силу технологических особенностей позволяют получить различную максимальную глубину проплавления. Варьируя основными параметрами режима сварки, конструктивными типами разделки кромок, можно увеличивать или уменьшать глубину проплавления и другие размеры шва.

По указанной причине все упомянутые стандарты, регламентирующие конструктивные элементы разделки кромок, учитывают возможность варьирования силой сварочного тока, напряжением, диаметром электродной проволоки (плотностью тока) и скоростью сварки. В тех случаях, когда процесс сварки обеспечивает использование больших токов, высокой плотности тока и концентрации теплоты, возможны повышенная величина притупления, меньшие углы разделки и величина зазора (например, при механизированной сварке под флюсом и в защитных газах).
При ручной дуговой сварке такие факторы, как величина сварочного тока, скорость сварки и напряжение дуги изменяются в небольших пределах.

Чтобы обеспечить сквозное проплавление кромок изделия при сварке односторонних стыковых или угловых швов при толщине листов свыше 4 мм, сварку приходится вести по заранее разделанным кромкам. При ручной сварке сварщики не могут существенно изменить глубину проплавления основного металла, но, меняя размах поперечных колебаний электрода, они могут значительно изменять ширину шва.

При толщине листов 9–100 мм ГОСТ 5264–69 для стыковых соединений предусматривает обязательную разделку кромок и зазор, которые имеют различную величину в зависимости от толщины металла и типа соединения. Аналогичное решение для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа тонкой электродной проволокой диаметром 0,8–1,2 мм, при сварке такой проволокой подготовку кромок можно выполнять, придерживаясь требований ГОСТ 5264–69 наравне с ГОСТ 14771–69.
При
механизированной сварке под флюсом глубина проплавления основного металла в определенных пределах не зависит от формы подготовки кромок и величины зазора, что объясняется высокой плотностью тока и концентрированностью теплового действия дуги при этом способе сварки.

В принципе за два прохода (по одному проходу с каждой стороны) можно сварить встык без разделки кромок листы толщиной 60 мм. Однако в этих случаях при обычном зазоре швы получаются дефектными по двум причинам: во-первых, количество наплавленного металла настолько велико, что внешняя часть шва оказывается чрезмерно большой и уродливой формы; во-вторых, шов получается настолько узким, что при быстром остывании, характерном для сварки, в средней части шва возникают усадочные трещины.

По указанным причинам, согласно ГОСТ 8713–70, без скоса кромок при обычном зазоре можно сваривать встык листы толщиной до 20 мм, при больших толщинах требуется либо повышенный зазор, либо разделка кромок. При разделке с прямо.
Форма подготовки кромок для электрошлаковой сварки соединения:

  • о — стыкового;
  • б — углового;
  • в — таврового

линейным скосом кромок угол разделки 60 ± 5°, при криволинейном скосе кромок угол разделки 25 -26°. Притупление с = 2 ±6 мм; зазор Ъ = 0 -)- 1 мм.

Прямолинейный скос кромок применяют для листов толщиной до 60 мм; для листов большей толщины (до 160 мм) предусмотрен криволинейный скос кромок с углом разделки 25–26°, так как это обеспечивает значительно меньший объем наплавленного металла и уменьшает угловые деформации. Сварка тавровых соединений без скоса кромок возможна для металла толщиной до 40 мм. В зависимости от требований к прочности соединений, связанных со сквозным проваром, предусмотрены соединения с односторонним несимметричным скосом для толщин 8–30 мм и двусторонним симметричным для толщин 30–60 мм.

Наиболее простая форма подготовки кромок — при электрошлаковой сварке (ГОСТ 15164–69). В стандарте регламентированы толщины минимальные (не менее 16 мм), и наибольшие (до 800 мм), а также зазоры величиной 16–26 мм.

При сварке в защитных газах особенности подготовки соединений зависят от вида и диаметра электрода (плавящийся или неплавящийся) и вида защитного газа (активный или инертный).

ГОСТ 14771–69 обычно руководствуются при сварке проволокой диаметром от 1,6 мм и выше. Стандарт предусматривает сварку металла толщиной до 120 мм (в углекислом газе) с обязательной разделкой кромок металла толщиной свыше 10 мм. При этом уменьшены углы разделки до 40° и величина притупления до 1–2 мм при зазорах в пределах 0–3 мм.

При сварке в инертном газе плавящимся электродом сохраните ген то же особенности, что и при сварке неплавящимся электродом (толщины до 20 мм).

Во всех случаях, используя стандарты на подготовку кромок, следует выбирать такие типы разделок, при которых обеспечиваются наименьшие объем и стоимость работ по разделке кромок, объем и масса наплавленного металла, полный провар по толщине, плавная форма сопряжения внешней чисти шва и минимальные > левые деформации. Подготовка кромок и швы в некоторых особых случаях:

  • а — при сварке металла больших толщин по узкому зазору (по так называемой «щелевой» разделке);
  • б — при сглаживании мест перехода металла шва в основной путем наложения швов;
  • в — при сварке высокопрочных сталей и сплавов цветных металлов сварочными материалами, которые дают металл шва менее прочный, чем основной.

Наряду с формой разделки кромок и их размерами, регламентируемыми стандартами, в связи с широким применением толстолистового металла, а также высокопрочной стали возникла необходимость и в других, нестандартных их формах. Так, например, для толстолистового металла (стали, титановых сплавов) разработан метод сварки, но узкому зазору (по так называемой щелевой разделке), при которой свариваемые кромки не имеют скоса, а зазор имеет величину 10–12 мм при толщине до 100–150 мм.

Для некоторых соединений стали и титановых сплавов с целью повышения их выносливости при действии динамических нагрузок плавность сопряжения металла шва с основным достигается за счет оплавления мест перехода теплотой дуги, горящей между неплавящимся электродом и основным металлом. Эта операция может быть выполнена без подачи и с подачей присадочного металла. В результате образуются так называемые гантельные валики, заметно улучшающие внешнюю форму шва.
При сварке высокопрочной стали и некоторых сплавов цветных металлов сварочными материалами, дающими металл шва менее прочный, чем основной, приходится дополнительно наплавлять металл и увеличивать внешнюю часть швов, чтобы получить равнопрочное соединение. Это также изменяет форму сварного соединения.

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогальных и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.).

В некоторых случаях при сварке высоколегированных сталей основной металл в зоне термического влияния после резки также удаляют механическим путем. Перед сборкой кромки и прилегающие участки основного металла (на 40 мм от кромки) должны быть очищены от масла, ржавчины и других загрязнений металлическими щетками, дробеструйной обработкой или химическим травлением. Детали собирают на прихватках (коротких швах) длиной 20–30 мм и более или в специальных сборочных приспособлениях.

18
Декабрь
0
263

Комментарии к записи: 0

avatar